De grootste duurzaamheidswinst zit bij veel organisaties niet in zonnepanelen of een nieuw wagenpark, maar in de manier waarop het werk zelf georganiseerd is. Elk onderdeel dat opnieuw gemaakt moet worden omdat er eerder iets misging, kost extra materiaal en extra energie. Wie die verspilling uit zijn processen haalt, verkleint de ecologische voetafdruk zonder één euro in nieuwe techniek te steken.

Verspilling is meer dan de afvalcontainer

In procesverbetering betekent verspilling alles wat geen waarde toevoegt voor de klant. Dat gaat veel verder dan het afval dat in de container belandt. Denk aan een tekening met een fout die pas in de werkplaats wordt ontdekt: de onderdelen die al gemaakt zijn, kunnen weg en worden opnieuw geproduceerd. Dubbel materiaalverbruik, dubbel energieverbruik, en dat voor hetzelfde eindresultaat.

Ook minder zichtbare verspilling telt mee. Een paar voorbeelden die in vrijwel elke technische organisatie voorkomen:

• Wachten: halffabricaten (producten die nog niet af zijn) die weken in een verwarmde hal liggen, omdat de volgende afdeling nog niet klaar is.
• Herstelwerk: fouten die pas laat opduiken en daardoor veel herstel vragen.
• Onnodig transport: materiaal dat meerdere keren heen en weer wordt verplaatst omdat de routing niet klopt.
• Overbodige voorraad: inkopen op de gok, waardoor materiaal veroudert en soms ongebruikt wordt afgevoerd.

Elk van die punten heeft een financiële kant én een duurzaamheidskant. Dat maakt procesverbetering interessant voor organisaties die beide serieus nemen: de besparing op kosten en de besparing op grondstoffen komen uit dezelfde ingreep.

Lean maakt verspilling zichtbaar

De bekendste methode om die verspilling op te sporen is lean. De aanpak komt uit de auto-industrie, maar wordt allang niet meer alleen in fabrieken gebruikt. Ook engineeringafdelingen en projectteams passen lean werken toe om hun doorlooptijd te verkorten en fouten eerder te ontdekken.

De kern is simpel: je loopt een proces stap voor stap na en stelt bij elke stap de vraag of die waarde toevoegt. Doet een stap dat niet, dan onderzoek je of hij kleiner kan of helemaal weg kan. Dat klinkt logisch, maar in de praktijk overziet bijna niemand het hele proces. Iedereen kent zijn eigen stuk, en juist op de overdrachten tussen afdelingen ontstaat vaak de meeste verspilling. Daar wordt op elkaar gewacht en daar gaat informatie verloren, waardoor fouten ontstaan die later herstelwerk opleveren.

Van inzicht naar blijvende verandering

Het proces in kaart brengen is de eerste stap, maar daarmee ben je er niet. Een verbeterde werkwijze op papier verandert niets als de mensen op de vloer die niet gebruiken. Verbetertrajecten stranden dan ook zelden op de analyse en vaak op de uitvoering: na een paar maanden valt het team terug in het oude ritme en is de besparing verdampt.

Daarom werken verbeteraars steeds vaker mee in de organisatie in plaats van een rapport achter te laten. Adviesbureaus zoals Critical Minds richten zich op procesoptimalisatie in de praktijk: samen met de teams lichten ze het proces door en voeren ze verbeteringen in. Daarna borgen ze de nieuwe werkwijze, zodat die ook standhoudt als de externe begeleiding vertrekt. Die borging bepaalt uiteindelijk of de milieuwinst eenmalig is of structureel.

Waar je morgen kunt beginnen

Een organisatiebreed verbeterprogramma is niet nodig om te starten. Kies één proces dat zichtbaar hapert, bijvoorbeeld een productielijn met veel herstelwerk of een engineeringtraject dat steeds uitloopt. Loop het na met de mensen die het werk doen en noteer waar materiaal of tijd verloren gaat. Pak eerst de verspilling aan die het vaakst voorkomt, en meet na een paar maanden wat dat heeft opgeleverd.

Zo wordt duurzaamheid geen apart project naast het gewone werk, maar een eigenschap van het werk zelf. Minder herstelwerk en minder weggegooid materiaal leveren winst op die je zowel in de boekhouding als in de CO2-cijfers terugziet.